[针织面料缩率标准]面料缩率标准

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范文一：面料缩率的计算

不同面料在经过成衣制成品后，经过下水洗涤或自然条件下都会产生一定的缩小，出口外贸类服装的制成品尺寸要求是首要标准，那么在制作版型之前，首先就要了解这是什么样的面料，并了解这个面料特性至关重要。

现在着重介绍一下成衣水洗类的制版缩水率的方法：

1、在拿到客户订单时，要看清楚该成衣是成衣水洗还是面料水洗，也可以从客户的样衣上看得出来，成衣水洗的衣服，在表面车明线的部位有明显的缩皱现象，就像我们平时穿的牛仔裤的侧边缝头一样，有深浅变化的面料车线；如果是面料水洗就没有这个现象。面料水洗的缩水率不需要去控制，大货面料拿到后，去水洗厂按要求水洗后再做，控制好车工的车缩即可。

2、成衣水洗有分好几种形形色色的方法，特别的牛仔类，有普通水洗、哮素洗、石磨洗等等。从客户处拿到大货面料样，最起码要五米以上的整个门幅面料。分别剪开1.2米长的整个门幅大小各三块面料，并分别在面料上做出一米大小的正方形，用车线订位在面料上作好记号。

3、按客户要求告诉水洗厂的洗水要求，经水洗后的测试面料一份给客户确认效果（有些客户也会要求做个袖样或裤腿样），一份自己留底。

4、水洗厂测试回来的面料，必须烘干透，摸在手上，不能有湿度。测量面料上留的车线尺寸。前面说的用三块面料去做测试，是为了这个缩水率的准确性，可以分别比较参考一下取中间值。例：现量出纵向尺寸（直丝绺）长度为97%，说明面料纵向缩水率为3%；横向尺寸（横丝绺）长度为92%，说明面料横向缩水率为8%。

5、根据上面测量出来的横向纵向缩水率，在制作样版时，衣长的要求尺寸如78公分，那么做版时，要做到78CM X（1+3%）=80.34 CM；胸围的要求尺寸如56公分，那么做版时，要做到56CM X （1+8%）=60.48 CM。

6、正确的大货面料到厂后，必须重新做一下测试，以防有误。在各个批次的面料每卷面料布剪成1.2米整个门幅的大小，重新做水洗，如果有几批缩水率相差比较大的超过3~5CM的，必须要做2副或更多的样版。

在这里嘎门特还要再次提醒做成衣水洗的面料一定要反复地多次地测试一下面料缩水率，千万不能因为怕麻烦。有时候甚至同样一件成衣，因为面料的缩水率不同，可能要做多个不同的缩水版型。

常用面料缩水率参考数值：

全棉类，4.5 ~ 5 % 左右

T/C布类，2 % 左右

锦棉类，3 %左右

灯芯绒，5 %左右

塔丝隆，3 ~ 5 %左右

如果与以上数值差别比较大的话，那么面料生产过程中，可能未达到国际标准。

范文二：35面料测缩率流程规定

分 发 号：

面料测缩率流程规定

编 写： 李玉国 审 批： 刘 国

编制日期：2011年3月3日 实施日期：2011年3月3日

扬州国联制衣厂有限公司

1．目的 面料测缩率流程规定 GL/D35-2011

为防止成品规格误差，确保产品满足顾客要求。

2．适用范围

适用于所有到厂合格面料的缩水率测试工作。

3．职责

3.1技术部负责对面料的伸缩率的测试。

4．工作要求

4.1面料的领用

4.1.1面料到厂后，质检部负责检验，检验合格后入库，技术部负责领回大货样料，样料最起码要五米以上的整个门幅面料。

4.2

4.2.1样料领回后，技术部专人保管。

4.2.2 分别剪开1.2米长的整个门幅大小各三块面料，并分别在面料上做出一米大小的正方形，用车线订位在面料上做好记号。

4.2.3按客户要求或者国家标准，告诉测试者的洗水要求。

4.2.4洗涤时，应先将中性洗涤剂倒入洗衣机的水中，水温不要超过30度，待洗涤剂完全溶解后再放入面料，浸泡的时间不宜过久。洗涤时浸泡过久、水温过高。使用碱性洗涤剂、洗涤剂没有完全溶解均有可能造成不必要的褪色现象。

4.2.5应将浅色面料与深色面料分开洗涤，避免互相染色。清洗后的面料置于室外通风处悬挂晾干，避免暴晒，暴晒会破坏纤维结构，缩短使用寿命。若选择烘干机，建议选用低温烘干，温度不宜超过35度，可避免过度缩水。

4.2.6经水洗后的测试面料一份如果客人需要，给客户确认效果，一份自己留底。

4.2.7水洗后的面料，必须烘干透，摸在手上，不能有湿度。测量面料上留的车线尺寸。前面说的用三块面料去做测试，是为了这个缩水率的准确性，可以分别比较参考一下取中间值。例：现量出纵向尺寸（直丝量）长度为97%，说明面料纵向缩水率为3.1%；横向尺寸（横丝）宽度为92%，说明面料横向缩水率为8.7%。

4.2.8根据上面测量出来的横向纵向缩水率，在制作样板时，衣长的要求尺寸如78公分，那么做版时，要做到78CMX(1+3.1%)=80.4CM，胸围的要求尺寸如56公分，那么做版时，要做到56CMX(1+8.7%)=60.9CM.

4.2.9正确的大货面料到厂后，必须每个款，每批，每个颜色，重新做一下测试，

扬州国联制衣厂有限公司 面料测缩率流程规定 GL/D35-2011

以防有误。在各个批次的面料每卷面料布剪成1.2米整个门幅的大小，重新做水洗，如果有几批缩水率相差比

较大的超过3-5CM的，必须要做2副或更多的样版。

4.3参考文献

a. GB/T17253-1998《合成纤维植物》

b. FZ/T13007-1996《色织棉布》

5．相关记录

《面料缩水率测试报告表》

范文三：实用常规成品面料缩率类别

一．100%棉：有水洗缩率，无烫缩；

二．100%亚麻：有水洗缩率，无烫缩；

三．棉麻混纺/交织类：有水洗缩率，无烫缩；

四．人棉/天丝/莫代尔/铜氨/粘胶：有水洗缩率，基本无烫缩；

五．锦棉/棉锦交织类：有水洗缩率，有烫缩；

六．涤棉/棉涤混纺/交织类：有水洗缩率，基本无烫缩；

七．涤锦棉混纺/交织类：有水洗缩率，有烫缩；

八．TR类：有水洗缩率（较小），有烫缩（较小）；

九．100%涤纶：无水洗缩率，基本无烫缩（个别加捻产品如雪纺，

记忆面料，涤纱面料等可能会存在烫缩）；

十．100%锦纶：有水洗缩率，有烫缩；

十一．涤锦混纺/交织类：有水洗缩率，有烫缩；

十二．毛呢类：有水洗缩率并且很大但不允许水洗只允许干洗故不涉

及，有烫缩；

十三．弹力类（不含组织弹）：有水洗缩率，有烫缩； 十四．假皮类：1.人棉底布:有水洗缩率,无烫缩;

2.涤纶底布:无水洗缩率,无烫缩。

范文四：面料检验标准

一、目的：为了确保采购的布料能符合公司的标准，对所购的布料要进行质量检验，以便减少

面料损耗，节约生产成品二、范围：适用于公司所有采购的毛呢、梭织，丝、麻、针织、合成化织等布料。三、方法：对在面料市场买的现货要全验；外加工客供面料可抽样检，如布料有问题的要

加验或全验

四、检验项目：检验的内容包括外色装检验、外观疵点、物理指标、缩水率测试和色牢度1外色装检验：

1.1外色装是否完好，加外色装损坏会造成布料弄脏，下雨天运输中布料被淋湿，下雨天收到的布如有大面积淋湿的要立即退货。

1.2贴纸上要注有布的种类/颜色及色号/布封/克重/重量/码长等，如没有或不全者要求供货商作出相应处理。

1.3贴纸上各参数是否与订货单及送货单一致，如有差异要及时报告上级或采购。2外观疵点检验

2.1采用验布机检验，在40W的日光灯3-4支光源下验布面上斜平台为45°角，灯光至布面为1-1.2M验布机验布速度:梭织布每分钟16-18M。针织布每分钟12-16M,幅度在140CM以上的布料可两人检验，布区表面疵点检验时应作标记（疵点正面为准）并作记录。2.2针织布每缸要剪办做缸差办，梭织布每匹做匹差办及头尾办；

2.3对所检验布的颜色，纤维成份，纱支及手感是否与确认样一致，如有差异要及时报告上级或技术部门，作出相应处理。

2.4外观疵点类别及疵点说明（见国标，另外补充几点）勾纱：布面纱线被粗糙物体勾出来（常见于网布/丝绸等）

死痕：因胚布堆放时间过长而形成的细长凸起而不可修复的痕迹（常见于拉架平纹布）爆孔：针织布断纱而形成0.5CM以下的小破洞

边深：平纹布布边紧，将部分染液包于布边内造成两边颜色较深。色渍：其它染料附于布上造成。色花：布面颜色不匀。

塞网：印花网板局部堵塞造成布面露白（印花布常见疵点）深浅版：印花布每版之间颜色深浅不一。

移位：网版未对正而造成花型走位（印花布上的疵点）阴阳色：布面左右深色深浅不一。胶痕：过胶布上附有不同于布面的胶印。3、物理指标检验

3.1长度：在验布机上打出实际码长，与客来数是否一致，码长不够的要扣除所短的码数。3.2重量：用磅称出布料，除去纸筒和胶袋等皮的净重，净重少于供货商来重量时就扣除所少的重量。

3.3幅宽：将布料全幅展开，在没有折皱和张力的自然状态下，用尺量取每匹中间及距离两端三烽处针孔内之间的最短距离，取其三次的平均距离为幅宽，针织布边允许针孔以处1/2英寸以内，易卷边之布边一定要浆边，否则按1英寸宽处理（公司不要求浆边的除外）超过规定之允许范围扣损耗（超过幅宽/规定幅宽×100%或按排唛架扣损耗）或退货3.4断裂强度：成品布可承受力度需大于或等于3kg/c㎡,否则不接受。

3.5纬斜的测试：计算公式为：纬斜度尺寸/纬度水平幅度尺寸×100%=斜度，超过规定退货3.6平方米重量测试：割圆刀取样器在距布头5M以上的不同长充处；距布幅阔宽度的1/4处进行取样一块（取样要在没有折皱和张力的正常情况下进行）放置在电子秤（精确度为0.01g）上称其重量，所称重量×100=平方米的重量，克重超范围按：超出范围重量/标准重量×100%拉布损耗散因数物理测试批标：

项目

标准100cm以下

幅宽（cm）

100以上-140cm140cm以上布斜左纬斜

纬斜（%）（包括弧形）

条纹长斜或纬斜无纹织物200g/c㎡以内

重量（平方米重量）

200g/c㎡—300g/c㎡300g/c㎡以上

标准极限偏差-1.0—+2.0cm-1.5—+2.5cm-2.0—+2.5cm3.5以内3.0以内6.0—9.0±5g±8g±10g

4、缩水率测试1、测试过程

a、从同批面布中取样，跟布头至少5米以上，所取样不能有影响试验结果的疵点，试样剪取宽度能适用水洗，规格为70cm-80cm长的方块，平放自然回缩4小时后用50cm×50cm的试板放置于布中间，然后用箱头笔在板四周画线（要对准布纹）

b、划样时将试样放在平整的台面上，抚平折痕不整齐处，但不可拉伸，划线时不可力（以免走位）c、将试样放入40℃温水中，用洗衣机进行洗涤（除外送洗水的）干后的试样平放30分钟充风冷却后才可进行测量。

d、测量时，以划线的内边量度左/中/右和上/中/下各三次，取其平均值，计算公式为（测量结果保留1位小数点）试验前原样长（宽）—试验后样长（宽）度/试验前原样长（宽）度×100%量测时布面就注明量度点（每边三个量测值）的尺寸/款号/批号/缸号/时间，试样最少保留三个月2、熨烫缩率为+3.0%—-3%,水洗缩水率见下表(每超过1%扣布损1%或退布)

类型

布种平布,平绒,麻纱

印

梭织布

色织染布

灯芯绒帆布牛仔布易缩织布纯棉,混纺布,横纹,平纹织物,提花织物

合涤40%以上含95%棉5%安纶

易缩布含棉40%以上

5、色牢度测试

1、水洗色牢度测试：在距布头5m处，门幅的中间和门幅的旁边处各取

10cm×10cm各二块，印花试样应具有同一花纹色泽取样，将洗衣粉与温水（40℃）搅和a、原样变色测试时将试样各一块放入水中搓洗，搓洗完毕后，放在清水中过清，压去水份晾干，与未洗过的试样比较后评定（超过规定的退货）

直缩3%-3%3%-3%03%-3%-5%-10%-5%-8%

横缩3%-3%3%-3%03%-3%-5%-10%-5%-8%

针织布

b、白布粘色测定是将试样和全棉针织白布各一块置在一起放入水中搓洗，洗后把全棉针织布取出晾干，看是否粘色（超过规定的退货）2、摩擦牢度

a、摩擦牢度分干/湿两种，干摩擦试验用试样布与漂白棉细布均为干布，湿摩擦试验用干试样布和湿漂白棉细布（含水率100±）

b、取8cm×25cm试样布2块，平展于平板上面，用5×5cm漂白棉布包在摩擦圆柱上（可用大头笔平滑一端代替）使漂白细布经/纬纱方向与试样布的经/纬纱方向相交成45°角，在试样布与一套日晒牢度颜色标准同时放在日光曝晒框中，并用不透光的黑卡纸庶没试样和标准的两端及中部，然后放入日光下进行曝晒，当4级颜色标准确褪色情况相当褪色卡上4级所示程度时，将试样与颜色标准从曝晒框中取出，置于黑暗处2小时，然后评定等级（超过规定的退货）色牢度标准：

原料变色4级

染色牢度（水洗/浸水/干湿擦/

日晒）

白色粘色4级（湿擦3级）

日晒变色3级左右色差4级前后色差不低于3-4级

色差

同区色差不低于4-5级同批色差不低于4级

二、

布匹检验时必须注意的事项：

1、全匹布出现染色花/阴阳色/中边色/渐进色均不能接受，全匹须均匀不能上下左右不对色。2、布面有不可清除的折痕/死痕/抓痕/风痕均不能接受。

3、色点/粗布/尼龙草/油点等疵点相加超过2个的（按60Y/匹计算）每个扣布0.5Y或退货.4、所有布料若在同一个款中使用,需确保同种颜色色差别在4级以上,否则不接受.5、所有染料必须符合环保及对人体健康无害等相关要求,否则不接受.6、成品布的强度可承受力度需大于或等于3kg/c㎡，否则不接受。7、布头布尾超过1/2码为不可用时,应按其不可用长度扣除损耗.8、布边针孔外超过1时，应扣除相应损耗。9、测试记录和测试样布必须保持3个月以上

范文五：面料检验标准

正常以美标十分制，方式为100%全验

十分制与四分制面料 检验标准

面料 检验标准

十分制评法

此检定标准适用于任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。由于一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉，并非是疵点的娜u或成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给处罚分数，作为布料之等级评估。

a.疵点评分

以疵点之长度分经线不同之扣分方法。

经疵长度 处罚分数

10-36吋 10分

5-10吋 5分

1-5吋 3分

1吋以下 1分

经疵长度 处罚分数

全封度 10分

5吋至半封度 5分

1-5吋 3分

1吋 1分

除特别声明外，否则验布只限于检查布面的疵点。另外，在布边半吋以内的疵点可以不需理会。每码布料的经疵和线疵评分总和不得超过10分；换言之，就算疵点很多或非常严重，最高处罚分数都只是10分。若疵点在一个很多的长度重复地出现，在这情况下，就算处罚分数的总和较被查验的码数小，该匹布料也应评为「次级」。

b.等级评估

根据检查的结果，将彷匹评估为「首级」品质或「次级」品质。如果处罚分数的总和较被查验的妈数小，该匹布料则被评为「首级。；如果处罚分数的总叻超过被查验的码数，该匹布料则被评为「次级」。由于较阔布封附有疵点的机会比较大，所以当布封超过50吋首级。布料的处罚分数限制可以约略放宽，但不应多于 10％。

三.面料 检查

下面几点是指导性的原则，以便在检查布的过程中得到应用。

1.有下列现象就的返工

1).色差超过允许范围

2).连续性的起球，或明显的折痕或修补痕迹

3).规格误差+-超过5%印花疵点（指的规律性或成批性）成品规格不符合

4).长度少于25码打结纱超过1处，在大批时允许多个打结纱但其间距不得少于25码不熟棉或坏棉影响成品的外观。

5).结纱距少于25码有明显的色差，

例①.边到边

②.边到中心

③.头到头在长度方向同幅内不得超过下面的标准，以免导致面料 结构的扭曲。

A. 45英寸

B. 60英寸

C. 70英寸

D. 120英寸

E.不允许有下列现象:松布或波纹状、皱纹单边或两边布边紧、折痕布波纹状； F.由于布身的皱纹，导致拉布不平和裁剪的疵点。

#: 在查布时，在布边内超1/2“连续3码疵点，不必打分 视做返工，连续的疵点须剪掉。

2.物理结构检查

1).重量检查

重量（规格）允许+-5%，重要可以用单位长度（码），盎司或单位面积码平方（同样可用公制表示），由于是平幅布，

平方面积规格是全幅基础上，并非可裁部分（即包括无用边布）面积，长度也同样。按面积计算重量，以单位长度为准，

指一定长度下的重量，例一批/一匹为基础按面积计算，保留两位小数，例8.65盎司每码平方，每磅1.85英尺长度以机器

的计数器记录为准，桌上测量的数字不接受，长度可以接受，+-15%，罗纹和弹力组织+-3%允许。重量（磅，盎司）在

综合 的订单中不超过（单个颜色）10%，被认为是可以接受的。捡查人员可以利用电子磅来检定布料的重量，利用圆形切样器，在每匹布料不同部位，切出一百平方厘米的标准面积，然后放在测量布重电子磅上，屏幕便立即准确地显示该块布料的重量。

2).缩率检查

布样长度 1米 X 1米 ，80C 洗2小时, 拿出放 , 再洗2次, 测量缩后，长度 X 宽度 = ?

3).幅宽检查

在查验过程中，随意在每匹布料上度取三个阔度，幅宽三点测量：开头、中间、结尾，布幅测量时需要用硬尺，然后将结果记录在验布报告表上。，每个颜色至少一卷，当抽验数大于10卷按发货颜色总数的比例进行抽验。 幅阔测量和记录最接近的是1/8英寸，当布幅少于1/4英寸宽度时，此卷应帖上狭幅标签，

所有狭幅布料如果不返修需要重新拟订价格。当幅宽少过1/2英寸时，有必要？？？处理。大货布宽度，针织布从染边内

或针孔测量，圆筒布或无边布则全部测量。筒子布最少可裁尺寸+1英寸，例表示为30-31英寸，最小为30英寸+1英寸即为

31英寸。开幅布最小可裁尺寸+2英寸，例60-62英寸，最小为60英寸，加2英寸为最大。

4).长度检查

将准备检查的布卷，逐一放在验布机上，利用米表或码表量度每匹的长度，然后将所得长度与布卷标签上长度核对，并将结果记录在验布报告表上。

5).色差、色牢度检查

每批布颜色对照色卡，要在允许色差范围内对照色板，不是绝对准确相同，但必须是在可接受的范围之内。

在同批货同缸内有色差，应该发出质量好的，扣下不良部分，而且被认为一致的，除非全程对布进行编号，严格控制。

每缸每色都需要一块色板，包括核色板放在一起进行对照，以便控制，对每个颜色的色牢度须保存在主档案中。检查人员可以利用对色灯箱来检定布料颜色。使用灯箱有—点必须留意，这就是不论色办或货料，每次所用光源必须一致，否则所有颜色比较都是没意思的。

6).纱支

由于纱支限重量成正比例，所以可以利用天秤或电子磅来检定纱线的细度。检查人员首先从批核样办中抽出一个长度的经纱，放在夭秤的一边，然后从来布中抽出同一长度的经纱，放在天秤的另一边。如果天秤保持平衡，这表示来布和批核样办的经 纱支数是相同的；但如果天秤出现不平衡，这便表示两者支数存着差异。检查员可以重复以上办法来检定纬纱的细度。

7.)经纬密度

检查人员可以利用放大镜或布镜将布料的密度放大，利用肉眼点算在一平方吋内经纱和纬纱的数目，然后将所得数目与规格或批核样办相比，便可知道来布的密度是否合符标准。

8.)组织结构

跟检查经纬密度一样，检查人员可以利用放大镜或布镜，观察布料的平纹、斜纹、缎纹等的组织结构是否正确。

四.通常布面疵点

1.疵布表磨损点：布面由于摩擦或非正常力的作用，使布面有所损坏。

2.背面的印渍：在印花过程中，常常背面有垫布，使染布的背面有印花的痕迹。

3.横档：在织造过程中，造成的质量问题。

4.斜纹路：针织，梭织布，纹路不直，或非直角状，构成斜纹路。

5.弓纱：弓经或弓纬（梭织和针织都有，往往是张力不匀引起。

6.粗纱：织造过程中由于纬纱用光而带来的引起的粗纬或弓纬，也有其它因素引起的可能

7.斑点，粒子：当纬纱用完时，一个尾巴结入织物中，把它钩出来在织物中留下的空档

8.飞色：A.纱或织物颜色B.象夹着染色物一样，引起的原因是仿纱或织造过程中的杂物和飞尘造成

9.带色：色织物较多，梭织布的色纱经过布机时没，织布机上留下颜色所致，会使织物花形，图案的不全，针织布纱在导圈上留

下颜色，同样造成图案和花形不良

10.少色：印花过程中，阔色时，由于不平直导致未在布上沾上颜色。

11.色污：印花过程中，被粘污或图案被破坏

12.折痕：不同于织档，它有可能贯穿于整个布面，而折痕仅仅是成品检验，折叠过程中折布造成很难在后道工序中把它清除掉

13.直档：筒子布，在染色过程中的挤压导致，布面呈现直档

14.吊经：由于布机布面张力太大，超过正常的要求，通常断头引起

15.筘路：由于针和筘的关系显示洞和少针迹

16.缩纬：无梭织机纬纱进去后缺少张力导致纬纱不平直

17.印花中的干痕：由于刮刀关系，没有清洁好，通常留下长痕

18.少纱：织布和针织机断纱时仍在运转

19.飞花：长在纺纱过程中杂质等飞入导致，纱线不纯

20.全横档（疵）:边对边全排可见的疵点允许2-3次/100码，如果超过3处，就视作为降等，如在6码内出现这些疵点，应扣除这6码数量

21.综落下：一般织物吊综带断，导致织造图案的破坏 22.孔：破损或破洞

23.少经：各种织机停经自动装置无或失灵，导致少经时机器仍在转

24.缩皱：未温而皱，通常在两头较多，当布展开来的时候，表现出来为皱纹和波浪，有时在验布机上验布时，如果下面的罗拉

紧一点，就会漏过这些疵点

25.混纱：纤维或纱支，差错织入布中，布看上去有一些厚或薄，如果纤维不同成品后颜色也不同

26.针路：由于弯针引起，针的针痕，通常是垂直方向

27.针孔：后加工过程中用于定

28.印花错位：由于印花滚筒不是同步进行，导致颜色位置不对，而错位

29.聚浆：由于印花过程中停机，导致这一位置中的染料太多

30.皱边：预缩过程中导致皱边，缩边等

31.筘路：由于筘号不符或用错导致整个图案的筘路

32.经路不良：针织布由于针不良，尖针，跳针导致垂直方向的经路

33.少经：针织布由于断针，导致少针，通常有断经自停装置

34.折痕：布折处，经过印花机时，没有印上去

35.背印：在印花过程中，由于印花压力而引起下面的布反印到布上

36.松边或长边：布边比布身长，导致在拉布时走布起皱和波浪状。

37.凹凸边：由于进出的规律，使布边不平直，会导致两边拉布紧松不一、在织造时引梭的紧度也不一样

38.紧边：布边的长度短于布身，引起堆布时起波纹。

39.破边：通常情况下，布在开幅机开幅过程中拉宽布幅而导致重复性的布边破损。

40.折边：折布或卷布过程中，布边自动往上或往下折，同时把它正常的卷入里面。

41.色横档：布的横向明显的色档，也许是因为染色过程中机器的停顿或后加工机器停顿引起。

42.色变档：指通常情况下色差，可以突发或渐渐的，这不认为是确定的色档。

43.色档：两边布或边与中间的颜色不一样。

44.斜路：梭织或针织，经纬向不成形，导致斜纹路。

45.粗节纱：通常粗的后厚的纱或棉皮引起。

46.拼结结头：两块拼在一起。

47.污点：缺色，或者由于种种原因造成的污迹等。

48.色斑（档）：由于染色过程中，色浆过多的黏附于布上，或于布本身无关，而吸浆太多所引起。

49.斜纹路：针织布纬纱断掉而松头导致的针织在这一区域的不规则。

50.色条痕：由于挤压或布的折痕所引起的，在染色或后加工的过程中发生的可以明显看的出来的条痕。

51.筘痕：由于纬纱的不良，导致钢筘损坏，使织造过程中出现轻度或重度的条档，这种结果会导致染色的不均匀。

52.稀纬：织造过程中少纬或打纬太轻而导致稀纬。

53.水渍：由于湿布堆放过程中，时间太长而导致的水渍色移位导致斑点。

针织布品质检验标准

一、纱源瑕疵：

①纱材质吸色度要好。不接受有黄白纱和起(暗)横现象，不接受布身有死棉/毛粒/纱壳等瑕疵。

②红蓝点；飞花；尼龙草；结头；粗节等不可超过15次/疋。瑕疵长度不可超过0.5cm。可清除的瑕疵必须要清除处理。超过此限：不可处理之瑕疵每/个扣除一码全封布量，按相应码重扣除。

二、织造瑕疵：

①不接受有明显针路、针叶路、油针；②漏针、花针、烂针、断纱不可超过2码/疋；③胚布爆吼不可超过2个/疋；④氨纶类弹性布(拉架布)不接受有拉架松紧、落拉架不均、拉架走位、断拉架等瑕疵，且不可超过3码/疋。⑤不接受有胚布中央痕、胚布折痕、胚布刮痕、胚布风痕等瑕疵； ⑥不接受因纱材质起毛严重之胚布。

三、印染瑕疵和相关要求：

①不接受布身有染花(包括条状花/云状花/段状花)、阴阳色、疋差大等现象。

②不接受有段落性或全疋性折痕瑕疵，不可用色笔画涂折痕。明显折痕每疋不可超过3码。 ③不接受布身有软油渍、浮色、唇印、竹叶印、碱斑、霉斑、锈渍(点)、颜料渍(点)等瑕疵。 ④每疋布不可超过2个剪辨吼或驳口；污渍、油点等可清除之瑕疵必须清除处理后才可送货。

⑤不接受布面毛头大(劣)之现象，要求蚀(食)毛之布面定要光洁干净。回修布要考虑毛头处理。

⑥抓磨刷毛布：不接受有明显磨刷毛痕、磨断纱、磨不到边茸度不均等现象，茸度要跟足来辨。⑦印花用布染色不可落软油(或选用印花指定软油)拔印用布底染色必需要选用拔印指定颜料。

⑧印花漏印(沙底)必需要补妥后才可送货。布身有阴阳色及疋差大需在送货单注明相应疋号及在布疋上打上记号，以便制衣按相应记号分疋裁剪或定位裁用。

瑕疵检验评级方式：可按美国AATCC国际标准或十分制与四分制检验方法。

四、规格整理要求：

1.实用布封

“实用布封”是指去除浆边或针吼、烂边等后实际可裁用的有效幅宽。开边定型类误差在（-1〃~ +1.5〃）以内视为合格;（拉架平纹布类以放置12小时的测试为准），同疋布内布封不允许有误差，否则要相应比率无偿补布（灯芯布、抽坑等特殊布类除外）。

2.单位克重(Gm/m2)：

普通开边定型类误差在±4％以内；拉架平纹/单位衣/珠地在成品送货后测试在±5％以内视为合格（放置12小时的测试为准）。

3.布纹：①双面组织类、印花类、条纹类、格子布等面布纬斜≤3％，视为合格（抽针双面组织类除外）。②单面组织布、纯色布、里布纬斜≤4％，视为合格。当扭度与斜度冲突时，在确保扭度前提下尽量减少斜度。③间条循环误差：任意5个循环总间距误差在3％以内合格，同布匹之间任意5个循环总间距误差在2％合格。④不论直纹斜纹，纹路要直，不可以接受波浪纹、七字纹等。不接受定型后布面起泡现象。

4.布面及手感：染色布面效果、手感效果等按双方确认的样板。手感无特殊要求时布身一定要软滑!

共2页：第1页

五、测试要求：

1.缩水率：以国家一等品合格标为准。

①缩水以悬挂晾干方式测试。

②普通布类直缩在（-5％-±1.5％）以内，横缩在（（-5.5％-±1.5％）以内接受。

③布料洗水后扭度必须在±4％以内。

2.色牢度：以国家一等品合格标准为准。

①水洗色牢度中浅色在4级以上，深色3.5级以上。

②干擦牢度中浅色在4级以上，深色3.5级以上；湿擦色牢度中浅色4级以上，深色3级，磨毛2.5级以上。

范文六：面料检验标准

面料检验标准

JM/WI 029

一 、面料质量检验规范：

1、面料入库后，裁剪车间调料前需按各款号各色号的抽样方法进行检验。

2、面料检验内肉及标准如下：

2.1 抽样方法：

检验标准按每批进料的5%抽检

2.2 面料检验方法：

采用验布机检验，在40W的日光灯3~4支光源下的斜平台上检验。

2.3 幅宽、涂层、色牢度、色差的接受范围：

2.4疵点类别：

2.5 判定标准：

A 判定面料（匹）标准：

（1） 幅宽、纬斜、色牢度、色差、涂层：任何1个检验项目超出接受范围的，判定该匹面料不合格；

（2） 疵点类别：累计≥10个疵点/匹的，判定该匹面料不合格

B 判定批量面料标准：

对于在批量范围内按抽样数量（匹）检验的；不合格数（匹）超出不合格判定数时，判定该批量面料不合格。

3、所有抽验过的面料应贴标识并做记录报质检部。

4、对于可接受面料按有关程序予以发放。

5、对于超接受范围面料的处理程序：

（1） 顾客财产，有顾客QC在工厂跟单的，请QC在检验单上签字确认后报生产部、质检部，经同意后可以发料。未经顾客确认的面料不可以发料。

（2） 非顾客财产，按有关程序由质检部报业务部处理。

二、辅料质量检验规范：

1、辅料入库后，发放前需按各款好、各色号的3%数量进行检验。

2、辅料检验内容及接受范围如下：

范文七：面料检验标准

布料检查一般以随机抽样形式进行，从整批来布中，任意挑选一定数量的样本，

用视觉审察以决定整批的品质。布料检查包括下列几项基本要点：

布匹长度

将准备检查的布卷，逐一放在验布机上，利用米表或码表量度每匹的长度，

然後将所得长度与布卷标签上长度核对，并将结果记录在验布报告表上。

布匹封度

在查验过程中，随意在每匹布料上度取三个阔度，然後将结果记录在验布

报告表上。

纱支

由於纱支限重量成正比例，所以可以利用天秤或电子磅来检定纱线的细度。检查人员首先从批核样办中抽出一个长度的经纱，放在夭秤的一边，然後从来布中抽出同一长度的经纱，放在天秤的另一边。如果天秤保持平衡，这表示来布和批核样办的经纱支数是相同的；但如果天秤出现不平衡，这便表示两者支数存着差异。检查员可以

重复以上办法来检定纬纱的细度。

经纬密度

检查人员可以利用放大镜或布镜将布料的密度放大，利用肉眼点算在一平方寸内经纱和纬纱的数目，然後将所得数目与规格或批核样办相比，便可知道来布的密

度是否合符标准。

组织结构

跟检查经纬密度一样，检查人员可以利用放大镜或布镜，观察布料的平纹、斜纹、缎纹等的组织结构是否正确。重量捡查人员可以利用电子磅来检定布料的重量，利用圆形切样器，在每匹布料不同部位，切出一百平方厘米的标准面积，然後放在测

量布重电子磅上，萤幕便立即准确地显示该块布料的重量。

颜色

检查人员可以利用对色灯箱来检定布料颜色。使用灯箱有—点必须留意，这就是不论色办或货料，每次所用光源必须一致，否则所有颜色比较都是没意思的。

疵点

将卷庄布料松开，以一定速度，将布料拉过装有照明系统的验布台，以便检查人员能够清楚审察布料上的瑕疵，然後在另一端将滑过验布台的布料重新卷上。

布料检定评分法

检定标准

直至现在为止，国际间还没有任何认可布料检定标准，但西欧和美国等地均

有其常用制度以控制处理布料疵点，这两个是最常用的制度。

l）十分制评法

此检定标准适用於任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。由於一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉，并非是疵点的娜u或成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给处罚分数，作为布料之等级

评估。疵点评分以疵点之长度分经线不同之扣分方法。

除特别声明外，否则验布只限於检查布面的疵点。另外，在布边半寸以内的疵点可以不需理会。每码布料的经疵和线疵评分总和不得超过10分；换言之，就算疵点很多或非常严重，最高处罚分数都只是10分。若疵点在一个很多的长度重覆地出现，在这情况下，就算处罚分数的总

和较被查验的码数小，该匹布料也应评为「次级」。

等级评估

根据检查的结果，将彷匹评估为「首级」品质或「次级」品质。如果处罚分数的总和较被查验的妈数小，该匹布料则被评为「首级。；如果处罚分数的总叻超过被查验的码数，该匹布料则被评为「次级」。由於较阔布封附有疵点的机会比较大，所以当布封超过50寸，’首

级。布料的处罚分数限制可以约略放宽，但不应多於 10％。

2) 四分制评法

该评分法主要应用於针织布料上，但亦可应用於梭织布料。「四分制」跟「＋分制」

的基本概念和模式非常相似，只不过是判罚疵点分数上不同而已。该评核方法跟「＋分制J一样，检查人员跟据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给予处罚分数，作

为布料之等级评估。

疵点评分

疵点扣分不分经纬向，依据疵点表长度给予一恰当扣分。

除特别声明外，否则只须检查布面的疵点。另外，在布边一寸以内的疵点可以不需理会。不

论幅宽，每码布料的最高处罚分数为4分。特殊瑕疵如破洞、轧梭，一律扣4分。

等级评估

不论检查布料的数量是多少，此检定制度须以一百平方码布料长度的评分总和为标

准。若疵点评分超过40分，该匹布料则便被评为「次级」及不合标准。

计算公式为：

100平方码平均扣分数=（总扣分X 100 X 36）／检查总码数X规格幅宽(寸) 四

分制检查报告表范本

QC查布用到的“四分制”与“十分制”检验标准

对照

一、AATCC检验及抽样标准：

1．抽样数量：总码数的平方根乘以八.

2．抽箱数：总箱数的平方根.

二．四分制检验：

1．１＂－３＂扣１分 ３＂－６＂扣２分

６＂－９＂扣３分 ９＂以上扣４分

２．疵点的评分原则：

Ａ，同一码中所有经纬向的疵点扣分不超过4分．

Ｂ，破洞不问大小扣４分．

Ｃ，布边一英寸内不扣分．

Ｄ，连续性疵点须开裁或降等外品．

E ，任何大于针孔的洞均扣4分。

F，无论经向或纬向，无论何病疵，都以看得见为原则，并按疵点评分给予正确扣分．

G，除了特殊规定（比如涂层上胶布），通常只需检验布的正面。

３．等级计算方法有两种：

Ａ，以线长度为基准计算：

１００Ｍ扣分不超过５０分为Ａ级（为可接受范围）．

１００Ｍ扣分超过５０分为Ｂ级．（为不可接受范围）.

Ｂ，以平方码为基准计算：

每百平方码四十分(为可接受范围)

总疵点评分＊3600

被查布匹实际长度＊实际布匹门幅(英寸)

拒收标准：Ａ，一匹布疵点评分超过四十分．

Ｂ，整匹大货的标准疵点超过２０分．

Ｃ，疵点连续出现在三米或以上，不论疵点评分多少．

三、十分制检验：

1．经向疵点扣分法:

1”以下扣1分 1”——5”扣3分

5”——10”扣5分 10”——36”之间扣10分

纬向扣分法:

1”以下扣1分 1”——5”扣3分

5”——半门幅之间扣5分

半门幅以上上扣10分

疵点的评分原则：

A：同一码中所有经纬向的疵点扣分不超过10分．

Ｂ，破洞不问大小扣10分．

Ｃ，布边半英寸内不扣分．

Ｄ，连续性疵点须开裁或降等外品．

E ，任何大于针孔的洞均扣10分。

F，无论经向或纬向，无论何病疵，都以看得见为原则，并按疵点评分给予正确扣分．

G，除了特殊规定（比如涂层上胶布），通常只需检验布的正面。

四，等级计算方法：

1．可接受范围=总分数小于总码数

2. 百码扣分不得超过一百分

范文八：面料检验标准

第一节 规划面料的品质管理

规划中有很多重要因素，分为A，B两类。其中A类针对面料本身。B关则是相关要素。

一 规划中的A类要素

1 立即检验

面料到厂第一时间进行检验，时效性非常重要，面料合格方可入库存，不合格的面料不入库，不开裁。

2 抽样检验的数量

抽样方案:抽验时按每批次计算，单批次数量1000码以内全检，1001至5000码抽30%（不少于是1000码），5000码以上抽检20%不（不少于是2500码）。

3 测试

面料测试项目包括物理和化学性能的测试及外观测试。外观测试只是测试的一部份目测所不能及的必需由实验室完成。（如：色牢度，强力，PH值，甲醛，APEO，偶氮染料等）

二 规划中的B要素

1 面料检验员

要求有丰富的经验员，并要求检验员做好检验记录和检验报告。

2 检验光线

在标准光源下进行，或使用验布机。

3 客供面料

即使是客供面料也要进行检验，并将结果告知客户。

4 不合格的面料

不合格的面料不开裁，这是面料品质管理的其本原则。检验面料不合格即时通知相关部门和人员解决。

第二节 面料品质管理的主要项目

一、面料的组织结构

1 面料的组织

面料的组织是指纱线交织的规律。对机织物而言，是指经纬纱的交织规律，

如平纹、斜纹、缎纹以及提花等。对针织物，如平纹、罗纹、单面、双面、经缎

等。我们检布不需要精确的分析纱线的交织规律，只需要检验花纹的外观和大小

是否符合确认样。可以目测或借助放大镜、照布镜观察面料的纱线交织规律和花

纹外观。任何组织或花纹的错误，都判为重大疵点，为不合格品。

2 纱线的支数

纱线的支数表示纱线的粗细，目测不能判断，一般由实验室做。如果发现面

料的厚度密度和重量不符合确认样时，可送专业测试机构测试。

3 面料的密度

机织物经向或纬向单位长度内的纱线根数，有经密和纬密之分。通常有以下几

种检验方法。

（1）分解拆纱法：剪取一定尺寸，一般大于2.54CMX2.54CM的矩形式试样,

从边缘起逐根拆除，然后计算得到单位长度内的纱线根数。

（2）照布镜分析法：在照布镜窗口，点经纱、纬纱根数。照布镜的尺寸是2.5CMX2.5CM,点数的结果为1英寸内的经纬纱根数.

(3) 斜光栅密度分析法:一种简单的测定方法但误差太大,(不采用)

4 面料的重量

针织物一般用单位面积重量(如克/平方米,俗称克重)来表示规格,机织物也有单位面积重量规定 .可以用标准取样器取样,电子天平称重得出,或通过整匹称重用以下公式计算得出:克(克/平方米)=每匹重量(克)/整匹布面积(匹长（米）X平均宽度（米）).进行公英制单位换算可以下化式：盎司/平方码=单位面积重量（克/平方米）/0.0295

如果已知不同幅宽的每码重量可通过查阅表得到到平方米克重.(要需要表可找作者拿)在进行面料重量检验时，将实际重量和要求重量进行对比.一般允许差异为-2%、+5%。但如果出口到重量限额出口的国家，则不适合该允差。

二 面料的幅宽

幅宽一般分最大幅宽和有效幅宽，最大幅宽是指布边布边的距离，有际幅宽是指针孔以内可能使用的最大距离。在检验时一匹布最少测5次幅宽，即头尾各一次中间不同位置

若干次，若测得的有效幅宽小于要求的有效幅宽，当判定为重大疵点。

三、面料的匹长

单匹布的长度、假开剪长度均不能低于27.4米(30码)。面料匹长的检验可以在验布机上进行，验布机上的码表可以反映出长度数量。如果是折叠包装的面料，可以最度折叠层的长度，至少在不同的折叠量度5次，计算平均值，则：折叠包装的面料长度=折叠层长度（多层平均值）X层数X2。单匹短不能小于标示长度的1%。

四、面料的花型颜色

1 花型

面料的花型与确认样核对必须准确无误。

2 颜色

严格的说，面料的颜色与确认样也要准确无误。但从面料的实际生产来说，要求完一样似乎并不可能一般的与确认样色差在四级以上（评定变色用灰色样卡）也可接受。在检验大货面料颜色时要特别注意同一匹面料的前后色差（俗称段差），和左右色差（俗称中边差）以及匹与匹之间的色差（俗称缸差）。同一匹面料前后色差和左右色差是不能接受的。而缸差如果在四级以上，一般可以接受，但生产中必须分色。进行颜色检验的方法如下：

（1）在待检面料上剪下全幅宽5英寸布条，并标计左右边，用该布条在匹布的中、间、尾端各核对若干次，确保面料无色差。

（2）在其它待检面料上剪下布条，同样检验前后、左右有无色差。

（3）最后集中所有布条检查匹与匹之间的缸差情况。

如果缸差情况勉强达到四级，且目测有色 差，则需对所有的面料分色。制作缸差卡，将数据提供给相关部门，做大货排版、裁剪依据。

4、色牢度

（1）水洗色牢度

变褪色牢度要求4级以上，沾色牢度在3—4级以上。简单的测试方法为按洗标要求正常洗涤后对比色差样。

（2）摩擦色牢度

摩擦色牢度分为干擦和湿擦两种。准确的测试给果一般只能通过实验室取得，也可用手工方法取得但结果相对误差大，结果只能作为内部参考用。一般的要求为：干摩擦4级以上，湿摩擦3级以上。

5、染色牢度褪色样卡和染色牢度沾色样卡

染色牢度褪色样卡和染色牢度沾色样卡是评订色牢度的工具。级是样卡上的读数，也是试验后样品和原色样色差的读数。沾色样卡也由9对灰色片组成，分别表示不同牢度的沾色。5级最好，1级最差。

颜色评定是用目测来进行的，为保证评定的正确性，应尽可能在标准的人造光源下进行。

五、纬斜与纬弧

纬斜与纬弧是面料的一种常见疵点，主要是整理造成，纬斜是指经纬纱线交叉不垂直，纬弧是指纬纱不直，的弯曲现像。一般要求纬斜纬弧不大于3%，大于2%拉布时就要手工整纬，大于3%当退回工厂重新整理。

六、缩水率

缩水率是指面料洗水前后尺寸变化情况，一般全棉和弹力面料洗水前后尺寸变化较大。

七、面料强力

我们比较多用的几种面料强力检验如下：

（1）拉破强力

指面料在完好的性况下最大的拉破力量，一般单位用N表示；测试剪5CMX20CM矩形做拉断力测试。

（2）撕破强力

指面料在有受力点情况下的单纱断裂最小受力情况，一般单位N表示。

（3）顶破强力

指面料在较小单位面料面料的受破坏最小受力情况，机织物用比较少测，针织都需要测试。

第三节 面料的疵点检验

一、由纱疵形成的面料疵点

由于原料的品质不良而形成的面料疵点。

1 粗节纱：在织物表面出现某一根纱线的某一段较粗，且直径数倍于正常纱线。连续的粗节纱称为竹节纱。

2 偏细纱：在织物上面有一根或数根纱线的细度明显细于其它正常纱线。

3 扭结纱：在织物上的纱线有扭结或弯曲的外观。

4 毛纱：在织物上纤维突出端点或成茸毛状外观。

5 亮丝：织物上某一断纱线的光泽明显亮于其它正常纱线光泽。

6 结头：织物的表面呈明显纱线结头。

7 污渍纱：纱物上的纱线带有油污等其它污渍。

8 杂物织入：有回纱、异色纤维等杂物织入面料。

9 条干不均：由于采用了条干不匀的纱线，布面呈现分散性的纱线不均匀。

二、经向疵点

加工经纱形成的疵点或在织造中产生的经向疵点。

1 直条痕：织物的向有一根或几根纱线异于临近的正常纱线，在布面有明显的直条壮外观。

2 粗经：织物上的某根经纱粗于其它经纱。

3 松经：布面上的某根经纱呈松弛或起皱的外观。

4 紧经：某根经纱的捻度过大，使经纱的屈曲程度不正常。

5 吊经：织物上一根还几根经纱的张力过大，致使这些经纱不能正常被拉紧。

6 缺经：由于织造时断经而未及时处理，布面上通匹或一段内缺少一根经纱。

7 断疵：经纱的断头纱尾藏在布内。

8 经缩：由于经纱张力不匀，布面出现块状或条状起伏不平或起皱外观

形态。

9 双经：两根经纱并列或重叠，织物的组织被破坏。

10 扣痕：在织物的幅宽方向呈现局部或全部经纱排列不匀的纹路。

11 扣物：织物的相邻两根经纱之间有空隙。

12 穿错：由于穿经错误而导致织物组织发生错误。

13 错经：组织错误或其它错误使组织部份经纱与相邻的其它经纱明显不同。

14 针路：由于卷布刺毛辊不良使织物的织向有密集的针痕。

15 布辊皱：由于布辊不良形成的经向皱折。

三、纬向疵点

加工纬纱形成的或在织造中形成的纬向疵点。

1 纬档：织物纬纱方向出现的横档，明显不同于正常织物的外观。

2 稀密路：横档的一种，某一段密度过大，或某一段密度过小。

3 粗纬：织物上的某根纬纱明显粗于其它正常纬纱。

4 松纬：某根纬纱的张力高于相邻纬纱，呈松弛或起皱的外观。

5 紧纬：某根纬纱的张力高于相邻纬纱，使其不正常被拉紧。

6 断纬：纬纱断裂或断纱。

7 纬缩：纬纱在布面扭转或起圈。

8 双纬：两根纬纱并列或重叠，改变了织物的外观。

9 缺纬：由于断纬未及时处理，致使纬向全幅缺少一根纬纱。

10 亮纱：某根纬纱的光泽明显亮于其它正常纬纱。

11 错纬：一根或部份纬纱明显不同于相邻纬纱，可能是组织错误或其它错误。

12 拆痕：在织造时拆去原来纬纱重织时留下的痕迹。

13 云织：织物上呈现短片段纬纱稀密不匀，似云雾状。

14 百脚：由于织物组织错乱而在布面上产生锯齿状或线条状的纹路。

四、边部疵点

在布边或距布边一定距离内的疵点。

1 松边：布边在长度方向比布身松弛，边部呈波浪形状。

2 紧边：布边在长度方向比布身紧缩，布边内凹。

3 破边：布边上相邻两根或两根以上的经纱断裂。

4 烂边：布边上多根纬纱断裂，布边凹凸不平整。

5 荷叶边：布边缘呈现波浪状。

6 卷边：织物的边部卷起成绳状。

7 边撑疵：边部纱线被擦伤起毛或断裂，有小洞，织物变形。

8 毛圈边：织物的纬纱呈圈状，并在布边外。

五、整理疵点

面料上的疵点经过修整后留下的痕迹。

1 整修不良：修整时操作不当，织物的局部超毛，起皱或其它不良外观。 2 织补痕：疵点经过织补后留下的明显痕迹。

3 洗迹：清洗织物的斑痕留下的痕迹。

六、染色疵点

在染色过程中产生的疵点。

1 渗色：染色时染料渗至周围部分。

2 折皱色条：染整时织物有折叠，结果在折叠处产生了颜色不匀和经向条纹。 3 染料迹：由于过浓染剂或助剂的作用，使匹染织物的局部颜色呈现与临近部位有差异的分散色块痕迹。

4 晕疵：染色织物上某些部位呈现较浅的颜色。

5 水渍：织物有水印痕迹。

6 斑点：纤维之间的吸色有差异，使染色织物局部有颜色斑点。

7 经向条花：染色织物经向呈不规则的条状轻微色差。

8 夹花：由于纤维的吸色差异，织物上形成色泽差异。

9 前后色差：一匹织物的前后两端颜色有差异。

10 布边色差：布身和布边的颜色有差异。

11 左右色差：沿织物的幅宽方向一边与另一边的颜色有差异。

12 经向条痕：由于织入了一根或多根其它性质的纤维或纱线，吸色不 同，染色织物表面出现单根或多根异色、错色。

13 雨状条影：由于经纱的条干不匀，在染色后经向呈现雨丝条痕。

七、印花疵点

在印花过程中产生的疵点。

1 脱浆：印花织物上部分花纹缺色。

2 拖浆：色浆沾在印花织物花型以外部分。

3 刮刀条花：印花织物表面有多余色浆或形成经向条纹。

4 色档：织物上有深浅不一的色档。

5 对花不准：印花织物上的花纹相对位置彼此不准确。

6 渗化：前后套色浆不准确的相接，或相邻两种颜色在分界处渗化，至使印花织物部分图案模糊，或呈现第三种颜色。

衬布印：有颜色深浅的印痕。

八、整理疵点

在整理过程中产生的疵点。

1 毛毯痕：织物上呈现毛毯组织的纹路或其它压痕。

2 失光：面料失去了应有有光泽。

3 擦伤痕：在染整加工中，织物受挤压擦伤而留下的痕迹。

4 起毛：在整理过程中，织物受到摩擦表面起毛。

5 压痕：由于整理过程中的压力不匀，织物的某一部位比其它正常部较亮或较薄。 6 绳状擦伤痕：由于绳状处理不当，织物上呈现纵向长条痕迹。

7 分条痕：织物呈现规律性间隔的经向条痕。

8 针孔：靠近布处有针孔。

9 深针痕：针痕的位置进入布身，减少了有效门幅。

10 布铗痕：在靠近布边处有擦伤发亮、异色的痕迹。

11 鸡抓印：织物表面有不同程度似鸡抓的皱纹。

12 纬斜：纬纱倾斜或弯曲。

九、一般性疵点

在各种加工中的织物都可能出现的疵点。

1 跳纱或跳花：经纬纱不按组织规律交织，呈现出不规则的浮纱。1—2根经（纬）纱跳过4根及以上纬（经）纱，称为跳纱，经纬各3根形成的浮纱称为跳花。

2 蛛网：经纬各3根及以上不按组织规律交织而形成块状。

3 星跳：1根经（纬）不按组织规律，跳过2-4根纬（经）纱，交织成星点状。

4 纬移：纬纱呈现不规则偏移。

5 勾丝：纱线或纤维被异物勾出，呈圈状或头端暴露于织物表面。

6 轧梭痕：梭子轧在扣与织物之间，织物组织遭到破不而产生的痕迹。

7 起球：纤维端突出在织物表面纠缠成球状。

8 异纤维织入：不同性质的纤维在纺纱或织造时混入，染色后会在异物上形成异色。 9 破洞：经纬纱断裂形成的孔洞。

10 污迹：织物沾有油尘或其它杂物

11 起绒不匀：起绒织物某些部位起绒过度，或某些部位起绒不足，致使绒面不匀整。 12 倒绒：起绒织物局部的绒毛倒斜。

13 绒不齐：起绒织物绒面上有长绒毛突出，长短不一致。

14 刀毛：割绒时刀刃不利，绒面上部分绒毛斜乱松散。

15 皱档：由于织物的纬向起皱，拉绒时未拉倒，形成不起绒的横档。

16 局部绒密不匀：织物某些部位的纬密或大或小，致使出现不规则的横档。

17 裙子皱：织物纬向有裙裥折皱。

18 死折痕：不能除去的整理折痕。

第四节 检验面料的方法和步骤

一、面料的基本要求

合格的面必需满足以下要求。检验时应该对每一个细节予以注意。

1 面料的匹长大于27.4M(30码)或符合订单要求.

2 面料的实际匹长不能少于码单的1%.

3 假开剪的数量不能超过订单要求且布头布尾9.2M(10码)以内不能有假开剪.

4 面料的幅宽不能小于订单要求的0.5%.

5 面料不能有前后色差,左右色差及色花.

6 面料的颜色与确认样比较,其颜色差异必需在4级以上.

7 匹与匹的颜色差异必需在4级以上.

8 面料的纬弧、纬斜必需小于3%。

9 100平方码的疵点评分应小于30。或100米内扣分不超过50分。

10 色牢度，缩水率及其它测试要求符合订单要求。

11 面料的组织规格符合订单要求。

12 面料的外观和手感符合确认样要求。

二、面料检验的步骤和方法

1 确定检验数量

抽样方案:抽验时按每批次计算，1000码以内全检，1001至5000码抽30%（不少于是1000码），5000码以上抽检20%（不]少于是2500码）。

2 选择检验包号

随机抽取，要具有代表性。

3 检验基本项目

检验项目包括：外观、手感、花型、匹长、颜色、幅宽、纬斜（弧）、厚（密）度、缩水率、色牢度等。如果基本项目不合格可立即归入不合格类别。

4 检查数量

检验单匹码数与布卷标记是否相符，短码超过1%视为不合格。

5 检验疵点

在验布机上检验，拉布速度应该合适，一般以足够看清为原则，不合适的速度会影响验布的准确性。在做疵点检验时，要注意只要影响服装加工和对服装的外观和功能有影响的可见疵点扣分。在检验时做好记录，并做好每匹（卷）布的100平方码（100米）的评分。

6 发现了疵点应在布边或疵点位置做标记。

如果该匹面料不合格，也应该向供应商说明疵点的状况和退货理由。

第五节 四分制检验方法

1 四分制扣分标准

四分制是将目测的疵点进行最度，并按下列表格所示的要求进行扣分。 在应用四分制进行检验时应注意以下几点：

（1）疵点扣分以看得见为原则，不易觉查的不予扣分。

（2）一码内的疵点扣分不超过四分，超过必须开剪或降等外品。

（3）挂有假开剪的，也同样按以上标准扣分。

（4）任何大于针孔的洞，或断纱的破洞均扣4分。

（5）布边一英寸内不扣分。

（6）除特殊规定（如涂层、上胶布）通常只需检验布正面。

疵点尺寸

小于3英寸

大于等于3英寸，小于6英寸

大于等于6英寸，小于9英寸

大于等于9英寸 扣分标准 1 2 3 4

2 等级计算方法，评分

（1）以长度计算：即100数内扣分接收的标准。牛仔布在100米内接收的标准为不超过50分，超过50分可判定为不合格。但每100码扣分是一个绝对值，对于不同幅宽的面料缺乏比较意方义。

（2）100平方码疵点评分：将100平方码作为评定该批面料是否可接受的标准。

将检验布匹的扣分启记录按下列公式算一匹（卷）每100平方码的疵点评分（K）值。

机织物

疵点扣分累计X36

K= X100

被检验布匹的长度（码）X幅宽（英寸）

针织物

疵点扣分累计X面料克重（克/平方码）

K= X100

被检验布匹的重量

K值的确定：

100平方码的疵点评分直观的反应了该匹布的情况，例如计算的结果为20分/100平方码，这说明每平方码有0.2分的疵点,应该说这是可以接受的.

K值的确定并不是不变的,要考虑到不同品种的生产难度,在确定K值时牛仔布通常高于普通织物.

K值也与客户的要求要关,如果客户对面料要求高K值就应稍低,

K值与面料的价值有关,高价值的面料,其K值应稍低.

在一般情况下对于牛仔面料,K值可取不大于25。对生产难度较大的品种，K值可取25—30。

范文九：面料检验标准

一.目的

为确保投入生产的面料质量能符合客户要求，避免因面料质量 问题而造成不合格品。检验人员必须对来料的品质进行检验，评 定为合格品的才能允收入库。

二.适用范围

适用于公司所有面料的检验。

三.面料疵点简述

面料的生产需要经过很多工序，任何工序的操作不当都会以疵点的 形式出现在面料上。面料疵点简述如下:

1.由纱疵形成的面料疵点由于原料的品质不良形成的面料疵点。 粗节纱：在织物表面出现某一根纱线的某一段较粗，其直径数倍于正常纱

线。连续的粗节纱称为竹节纱。

偏细纱：在织物上有一根或数根纱线的细度明显细于其他正常纱线。 扭结纱：织物上的纱线有扭结或卷曲的外观。

毛丝：织物上某些部位纤维突出端点或呈茸毛状外观。

亮丝：织物上某一根纱线的光泽明显亮于其他纱线的正常光泽。

结头；织物的表面呈现明显的纱线结头。

污渍纱：织物上的纱线带有油污等其他污渍。

杂物织入：有回丝、异色纤维等杂物织入面料。

条干不匀：由于采用了条干不匀的纱线，布面呈现分散性的纱线不匀外观。

2.经向疵点加工经纱形成的疵点或在织造中产生的经向疵点。

直条痕：织物的经向有一根或几根纱线异于临近的正常纱线，在布面明显

的直条状外观。

粗经：织物上的某根经纱粗于其他经纱。

松经：布面上的某根经纱呈松弛或起皱的外观。

紧经：某根经纱的捻度过大，使经纱的屈曲程度不正常。

吊经：织物上一根或几根经纱的张力过大，致使这些经纱不正常被拉紧。

缺经：由于织造时断经未及时处理，布面上通匹或一段长度内缺少一根经纱。 断疵：经纱的断头纱尾在布内。

经缩：由于经纱张力不匀，布面呈现块状或条状的起伏不平或起皱外的形态。 双经：两根经纱并列或重叠，织物的组织被破坏。

扣痕：在织物的幅宽方向呈现局部或全部经纱排列不匀的纹路。

扣路：织物的相邻两根经纱之间有空隙。

穿错：由于穿经错误而导致织物的组织发生错误。

错经：组织错误或其他错误，使织物部分经纱与相邻的其他经纱明显不同。 针路：由于卷布刺毛辊不良使织物的经向有密集的针痕。

布辊皱：由于布辊不良形成的经向折皱。

3.纬向疵点加工纬纱形成的或在织造加工中形成的纬向疵点。 纬档：织物纬向呈现的横档明显不同于正常织物的外观。

稀密路：横档的一种。某一段密度过大，或某一段密度过小。

粗纬：织物上的某根纬纱明显粗于其他正常纬纱。

松纬：某根纬纱的张力低于相邻纬纱，呈松弛或起皱的外观。

紧纬：某根纬纱的张力高于相邻纬纱，使其不正常被拉紧，屈曲小。 断纬：纬纱断裂或断纱。

纬缩：纬纱在布面扭转或起圈。

双纬：两根纬纱并列或重叠，改变了织物的外观。

缺纬：由于断纬未及时处理，致使纬向全幅缺少一根纬纱。

亮纬：某根纬纱的光泽明显亮于其他正常纬纱。

错纬：一根或部分纬纱明显不同于相邻纬纱。

拆痕：在织造时拆去织物上的原来纬纱重织时留下的痕迹。

云织：织物上呈现短片段纬纱稀密不匀，似云雾状。

百脚：由于织物组织错乱而在布面上产生锯齿状或线条状的纹路。

4.边部疵点在布边或者距布边一定距离内的疵点。

松边：布边在长度方向上比布身松弛，边部呈现波浪形。

紧边：布边在长度方向上比布身紧缩，布边内凹。

破边：布边上相邻两根或两根以上的经纱断裂。

烂边：布边上多根纬纱断裂，布边凹凸不平整。

荷叶边：布边边缘呈波浪状。

卷边：织物的边部卷起呈绳状。

边撑疵：边部纱线被擦伤起毛或断裂，有小洞，织物变形。

毛圈边：织物的纬纱呈圈状并在布边外。

5.整修疵点面料上的疵点经过整修后留下的痕迹。

整修不良：整修时操作不当，织物的局部起毛、起皱或其他不良的外观。 织补痕：疵点经过织补后留下明显的痕迹。

洗迹：清洗织物上的斑疵留下的痕迹。

6.染色疵点在染色过程中产生的疵点。

渗色：染色时的染料渗至周围部分。

折皱色条：染整时织物有折叠，结果在折叠处产生了颜色不匀的经向条痕。 染料迹：由于过浓染料或助剂的作用，使匹染织物的局部颜色呈现与临近

部位有差异的分散色块痕迹。

晕疵：染色织物上某些部位呈现较浅的颜色。

水渍：织物有水印痕迹。

斑点：纤维之间的吸色有差异，使染色织物的局部有颜色的斑点。

经向条花：染色织物经向呈现不规则的条状轻微色差。

夹花：由于纤维的吸色差异，织物上形成色泽差异。

前后色差：一匹织物的前后两端颜色有差异。

布边色差：布身和布边的颜色有差异。

左右色差：沿织物的幅宽方向一边与另一边的颜色有差异。

经向条痕：由于织人了一根或多根其他性质的纤维或纱线，吸色不同，染

色织物表面出现单根或多根经纱异色、错色。

雨状条影：由于经纱的条干不匀在染色后，经向呈现雨丝状条痕。

7.印花疵点在印花过程中产生的疵点。

脱浆：印花织物上部分花纹缺色。

拖浆：色桨沾在印花织物的花型以外部分。

刮刀条花：印花织物表面有多余色浆或形成经向条痕。

色档：织物上有深浅不一的色档。

对花不准：印花织物上的花纹相对位置彼此不准确。

渗化：前后套色浆不准确的相接，或相邻两种颜色在分界处渗化，致使印花 织物部分图案模糊，或呈现第三种颜色。

未上色折皱：印花织物呈现未上色的狭长条。

衬布印：有颜色深浅的印痕。

8.整理疵点在整理过程中产生的疵点。

毛毯痕：织物上呈现毛毯组织的纹路或其他压痕。

失光：面料失去了应有的光泽。

擦伤痕：在染整加工中，织物受挤压擦伤而留下的痕迹。

起毛：在整理过程中织物受到摩擦，表面起毛。

压痕：由于整理过程中的压力不匀，织物的某一部位比其他正常部位较亮 或较薄。

绳状擦伤痕：由于绳状处理不当，织物上呈现纵向长条痕迹。

分条痕：织物呈现规律性间隔的经向条痕。

针孔：靠近布边处有针孔。

深针痕；针痕的位置进入布身，减少了有效门幅。

布铗痕：在靠近布边处有擦伤发亮、异色的痕迹。

鸡爪印：织物表面有不同程度似鸡爪状的皱纹。

纬斜：纬纱倾斜或弯曲。

四.面料检验的方法与步骤

1.面料的基本品质要求

(1)面料的匹长大于27.4m(30码）或符合定单要求。

(2)面料的实际匹长不应少于码单1%。

(3)面料的幅宽应该符合订单要求。

(4)面料不能有前后色差、左右色差及色花。

(5)面料的颜色与确认样比较，其颜色差异必须在4级以上。

(6)匹与匹的颜色差异必须在4级以上。

(7)面料的纬斜或纬弧必须小于2%-3%。

(8)100码2疵点评分应小于30或40.

(9)染色牢度、缩水率及其他测试要求应符合标准。

(10)面料的组织规格符合订单要求。

(11)面料的外观和手感符合客户要求或确认样。

2.检验数量

(1)根据生产需要进行抽检或全检，抽检时先检验面料总数量的10%进行

判定，但如果面料的价值较高，或者客户有需要时，在抽检合格后进 行100%检验。

(2)一批受检布料含有多种颜色，那么每种颜色按照所占该批面料的比例 来确定各种颜色的检验数。

(3)如果在检验面料总量的10%以后，发现面料品质不合格。应通知采购 员采取相应的措施，在改善面料的品质以后再重新检验。

3.面料的幅宽

(1)含有边撑针眼的布边是不能用的，要测量两侧边撑针眼间的距离。

(2)在检验面料幅宽时，每匹布应测量三次，即布头、中间和布尾。所谓 的布头,布尾也应离布匹的端头1cm.如果在检验时，发现匹与匹之间的 幅宽有较大差异，就要逐匹测量每匹布的幅宽并分档。

4.检查基本项目

按本指导书“面料的基本品质要求”，检验面料的外观、重量、密度、手感、 花型、颜色、幅宽、匹长、纬斜或纬弧等。如果基本项目不合格，就没 有必要再检验疵点，可立即把其归入不合格的布卷。

5.检验疵点

美国“四分制”检验方法是一种实用性和可操作性强的检验方法。

在应用四分制进行检验时，注意以下四点：

(1)疵点扣分以看得见为原则，轻微的，不易觉察的疵点不予扣分。

(2)发现疵点，应在布面上加返工箭头纸。

(3)一码内的疵点扣分不超过4分，超过的必须开剪。

(4)任何形式的破洞、严重影响外观的疵点一律扣4分。

四分制扣分标准

6.统计不合格的布卷数

依据《面料检验报告表》中的检查数据结果进行统计、汇总。

7.确定该批布是否合格

通过统计不合格的布卷，就可确定该批布是合格。即实际不合格的布(匹)卷 数小于或等于表中可接受的不合格布(匹)卷数该批面料可以接受。反之，就 不接受。如下：

五.职责

1.检验员必须对面料做好相应的检验报告。

2.不合格的面料按照《面料品质问题处理的要求》文件执行。

范文十：面料检验标准

一.目的

为保证面料来货符合产品质量要求，规范来料检验人员操作指导，制定本标准，本标

本公司生产沙发所有纺织面料的外包装及标识，产品分类，技术要求，检验方式，方法

二.适用范围：

本标准适用于本公司沙发用面料 辅布的质量检验

三.引用标准：

GB250 评定变色用灰色样卡

GB251 评定沾色用灰色样卡

GB/T411 棉印染布

GB/T4668 机织物密度的测定

GB/T17760-1999 印染布布面疵点检验方法

GBn 286-287-88 色织布检验规则、标志和包装

GB8628 测定织物尺寸变化时试样的准备、标记和测量

四.术语

密度：在自然状态下，单位长度（1 英寸）沿经向（或纬向）所含纱的根数。

克重：单位面积成品布的重量。

厚度：面料正反面之间的距离。

黏附；材料相互抵抗剥离或分离为两层或多层能力的特性。

色差：面料之间或与标准样卡之间的颜色差异。

灰色样卡；有递进的颜色差异、代表性色牢度等级的灰色的标准实物样卡。

五.产品分类

按产品性能分为阻燃面料与非阻燃面料；防水与不防水面料。

六.面料检验

表面：1.破洞：经纬纱共断三根或以上，布面出现明显破，断成洞

2.抽丝：一段布身有两条或两条以上经纬纱缺乏织入或被抽出

3.断纱：布面某处少一条经或纬纱

4.稀路：某经处 纬纱密度明显少于标准规定

5.密路：某经处 纬纱密度明显多于标准规定

6.粗纱：某条经或纬纱较正常偏粗

7.修整不良：布面被刮起毛 纹皱不平 经 纬交叉不均或只修不整

8.折皱：布料打卷后，布面起伏不平呈明显波浪形或竖形折痕

9.色斑：布料出现有明显差异的色块或色条（不易清洗）

10.锈渍 油污：布料沾污后留下的油污 锈渍（不易清洗）

11.色纱：一小节纱被错误沾上其它颜色，织入布面

12.脏污：布料沾污后留下的污渍（易清洗处理）

13.棉结：有小团飞花织入部内

14.缺口：某段布边比正常门幅狭窄1CM以上，呈内凹 弧形状

15.杂物：头发 回丝 皮质 木质 金属等杂物织入布面内

16.异味：所有来料的布匹只要有异味的都不能通过检验

17.色差：卷与卷，批与批之间的颜色都要接近签字样品布样，同卷的头 中 尾部不可以有色差其它检测18.色牢度：分为水洗色牢度 摩擦色牢度 染色牢度粘色与褪色等，具体需通过检测设

摩擦分为：干擦 湿擦 在实验布上来回摩擦十次或以上

染色牢度 缩水率及其他测试要求应符合标准

面料的外观和手感符合客户要求或确认样（面料还有很多疵点分类，不一一说明）

七.检验的基本步骤

检验面料的外观 重量 密度 手感 花型 颜色 幅宽 匹长 纬斜或纬弧等，如果基本项

1.外包装检验（可于仓库人员一起检查）

供应商应根据采购要求包装产品，并附有合格证，合格证上应注明品名、规格（类别

厚度、数量、等级、颜色）批号、生产日期、厂名厂址、检验员签章、而且在指定的部位注明

2.测量面料幅宽 厚度，是否和要求符合

3.通过验布机检查面料表面，取头部 中部 尾部的面料进行对比，是否有色差，不同缸号的是否有缸差与原标准样（签字样）对比纹理，手感，光泽度 伸缩度等检查是否掉色

4.测量长度，是否和外包装长度吻合，如有不足，继续抽检测量，告知仓库按照比例扣除短码的损耗

5.来料检验员提供检验报告，及时通知材料相关信息并经领导签字确认入库（客人指定经客户代表同意）

6.异常材料需要特采的，需要书面报告并经各部门评审后，评估损耗数量，总经理签字确认方可

7.不合格物料来料质检需提供不合格数据，经相关部门（物控 采购 品质 ）评审并签

定退货事宜。

，本标准规定了

求，检验方式，方法头 中 尾部不可以有色差

体需通过检测设备进行。点分类，不一一说明）

基本项目不合

（类别、幅宽、

而且在指定的部位注明

有色差，不同缸号的是否有缸差仓库按照比例扣除短码的损耗

入库（客人指定经客户代表同意）量，总经理签字确认方可

审并签字后，判

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